Lean Manufacturing y Six Sigma

Actualmente estoy desarrollando un proyecto para una industria de tipo mixto, donde parte del proceso es mediante lotes y la parte final más cerca del cliente es una mezcla entre flujo continuo y discreto, pues el modo de fabricación es en una línea continua de envasado.

En prácticamente todos mis proyectos señalo desde los primeros compases que existen diferentes aproximaciones a un mismo proceso, y que no hay una solución única. Es más, desde el punto de vista estratégico, desde los niveles más elevados hasta los más operativos, hacia dónde se dirige un negocio y cómo proporcionar el producto o servicio es siempre un problema de elección: “No se puede ser bueno en todo”.

Producto, proceso y mercado

En el caso de procesos operativos relacionados con la transformación desde las materias primas hasta que el cliente obtiene el producto final, conocida la demanda del cliente, la elección consiste en determinar cuál es la mejor manera de interaccionar con el mercado; con stocks, con producto estándar con ciertas variaciones, o con productos a medidas. Finalmente, el propio producto, sus componentes y sus características determinan el proceso de fabricación. Por tanto, se trata de elegir la o las maneras de servir valor al cliente en función del mercado, del producto y del proceso.

A medida que el producto es más maduro y las demandas más estables se tiende a procesos estandarizados, conectados y automatizados. En estos escenarios y ligado a la optimización de recursos surgieron diferentes metodologías. Entre ellas se encuentran Lean Manufacturing y Six Sigma, que parten de diferentes bases conceptuales. Mientras que Lean Manufacturing persigue mejorar la eficiencia a través de la identificación y eliminación sistemática de los desperdicios, Six Sigma persigue el aumento de la calidad mediante la reducción de la variabilidad, la recogida de datos y el foco en el proceso.

Como regla general, a medida que el producto es más estable y tiene mayor volumen de ventas se tiende a la automatización de su proceso de fabricación para aprovechar la economía de escala. En estos escenarios parece más adecuada la adopción de sistemas de gestión basados en Six Sigma. Los mercados y productos que requieren algo más de flexibilidad, donde diferentes productos comparten instalaciones pero con demandas también estables y conocidas, son candidatos ideales para la adopción de sistemas basados en Lean Manufacturing.

Es en las fronteras donde se produce la duda y la adopción de una de las estrategias no excluye el uso de herramientas de la otra. De hecho, hay herramientas de uso casi universal independientemente de implementaciones de metodologías de mejora a gran escala, como 5S, SMED, o TPM.

Six Sigma

Persigue reducir la variabilidad para estandarizar productos y procesos de forma que el flujo puede ser nivelado y se pueden eliminar todas las ineficiencias y desperdicios. Surge en Motorola en los años 80.

Su herramienta principal es DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) que se basa en el ciclo PDCA de Deming y Shewhart y tiene otras adicionales como DFSS y DMADV. Básicamente trata de identificar los problemas, encontrar las causas, poner soluciones y prevenir que no vuelvan a ocurrir.

Lean Manufacturing

El término fue acuñado en 1990 por Womack, Jones y Roos en el libro “La máquina que cambió el mundo”. Si bien todo parte de Japón en la década de 1950 y el sistema de producción de Toyota, TPS. Persigue la identificación sistemática de los desperdicios para conseguir procesos y operaciones más rápidos, eficientes, estables y directos. De esa forma se entregan los productos y servicios en la cantidad y momento deseado por el cliente, y a un precio competitivo mediante la reducción de costes.

Tiene decenas de herramientas que persiguen la estabilidad, la estandarización y la mejora continua, como son 5s, VSM, Standard Work, TPM, Jidoka, Heijunka, Kanban… Es un modelo de gestión integral y no está limitado solo a los procesos transformadores, sino que requieren de la participación de toda la empresa y de empuje, liderazgo y determinación.

Lean Manufacturing y Six Sigma

• Ambas metodologías implementan la mejora continua en las organizaciones. De hecho, se pueden tomar elementos de ambas, como el tratamiento cuantitativo y estadístico de los datos para el control productivo que está en Six Sigma, con las herramientas con enfoque más práctico y cualitativo de Lean Manufacturing. El primer enfoque quedaría si no como un ejercicio de reducción de costes.
• Six Sigma suele estar relacionado con la resolución de problemas de causas desconocidas, y generalmente es ejecutada por personas definidas en las organizaciones. Muchas personas a todos los niveles pueden utilizar Lean Manufacturing a medida que adquieren formación por la práctica.
• Ambos métodos se pueden complementar, dado que Lean por sí solo no puede hacer que un proceso repetitivo esté controlado. Six Sigma no puede hacer que todo el proceso mejore de puerta a puerta porque carece de la visión que le puede dar un VSM, por ejemplo. De hecho, si se elige una u otra de manera pura en diferentes niveles de la organización, se puede crear una suerte de sub-culturas o tribus que compiten por los mismos recursos.
• La virtud está en ayudar a la organización a encontrar su camino, utilizando las herramientas más adecuadas. Por ejemplo, tener el cliente y el valor proporcionado en el foco y utilizar Lean para optimizar identificar los flujos que conducen hacia ese valor y Six sigma para centrarse en los ahorros de costes en los procesos transformadores.

Conclusión

En cualquier caso, es la naturaleza del problema que se quiere resolver y el alcance de la implementación o de la transformación, aparte del trinomio entre mercado-producto-proceso, los que definen adoptar una u otra metodología o elementos de una y otra para obtener resultados más integrales desde un punto de vista sistémico.

Existen diferentes modelos, tanto de implementación de metodologías como de integración de herramientas en función de diferentes variables, como el alcance, los objetivos deseados, los efectos esperados, las limitaciones, la sencillez de implementación y diferentes aspectos del proceso, que publicaré en un próximo apunte.