Optimización de equipos

Equipos automáticos de almacén al límite Análisis y nivelación de la demanda interna Rediseño de la programación diaria

Un fabricante líder de material electrónico ha realizado recientemente una fuerte inversión en varios equipos de almacenamiento automáticos con vistas a un crecimiento constante. Sin embargo requiere de ayuda externa para analizar sus procesos de almacén: recepción, ubicación, picking, packing y shipping y en particular el servicio a sus líneas de montaje ya que no se obtiene el rendimiento esperado de sus nuevas instalaciones.

El reto:

El reto consiste en determinar qué equipo se encuentra al límite y por qué, en particular:

  • Determinar situación actual y evolución futura en niveles de inventario, servicio y tendencia estacional.
  • Evaluar elementos de almacenamiento y manutención existentes así como de instalaciones actuales.
  • Identificación de los problemas, causas y diseño de soluciones.
  • Establecer gestión integrada de las operaciones entre almacén y montaje.
  • Establecer estrategias a corto y medio plazo ante previsible crecimiento.

La solución:

Se realizan las siguientes acciones, en colaboración con el personal de logística, producción y calidad:

  • Análisis de movimientos y nivel de saturación de equipos para su equilibrado.
  • Nivelación de la demanda interna y eliminar picos de saturación.
  • Diseño, documentación e integración en sistema de gestión de los procesos de almacén.
  • Identificación y eliminación de operativas dañinas.
  • Liberación de espacio de almacenaje, capacidad en horas/día y ocupación de personas.

El impacto:

Finalmente se da con una serie de prácticas anómalas y una demanda interna artificial que era la que provocaba desequilibrios y saturación:

  • Se descubre la existencia operaciones manuales que suponían un 30% del volumen o 5% de las líneas movidas a montaje cuya eliminación supone unas 20h/mes de ahorro.
  • Se nivelan desequilibrios en la carga de instalaciones que saturaban y ralentizaban la operación de varios equipos automáticos, aumentando la capacidad de almacenaje y servicio a montaje.
  • La secuencia de órdenes de fabricación y la política de servicio por turnos provocaban picos de demanda en ciertos momentos de la semana con cuellos de botella y retrasos sistemáticos durante las horas de producción. Se aumenta la capacidad diaria un 20%.

Cliente:

Fabricante electrónica de gran consumo

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