Trazabilidad de flujos

Diagnóstico de transmisiones entre sistemas Seguimiento del flujo de materiales Acotación de problemas

El cliente es una planta de fundición y mecanizado que realiza componentes Tier1 y OEM para automoción. Utiliza varios software de gestión de planta: captación, MES, gestión de lotes, ERP. Existe un grave problema de inventario ya que contablemente desaparece un 10% de los componentes fabricados en el flujo entre operaciones y requieren de ayuda externa para determinar el origen del descuadre.

El reto:

El reto consiste en tomar el máximo posible de información y de manera independiente evaluar cada caso y descartar causas. En particular:

  • Hacer un seguimiento al flujo de materiales en todo el proceso incluyendo recepciones y expediciones.
  • Analizar el funcionamiento y relación de datos entre los sistemas: SCADA, PPS, MES y ERP.
  • Evaluar operaciones físicas en planta, operaciones, logística interna, identificación de materiales, ejecución de inventarios.
  • Establecer puntos de medida y control.
  • Diseñar procesos robustos que aseguren la trazabilidad y correspondencia entre materiales e información.

La solución:

Se utilizan las siguientes herramientas:

  • Mapeado de procesos.
  • Evaluación de generación y transmisión de información entre sistemas.
  • Identificación de los puntos donde se producen lagunas de control y fallos en la trazabilidad.
  • Creación de puntos de control en las zonas de discrepancias.
  • Diseño e implementación de soluciones físicas inmediatas.

El impacto:

Se comprueba la correcta transmisión de información entre los diferentes sistemas. Se detecta un punto donde se producen los descuadres aunque se encuentra entre dos áreas con diferente responsabilidad y es imposible determinar quién es responsable de los descuadres. Por ello se propononen dos medidas principales:

  • Tras acotar el problema entre dos procesos se implementan varios puntos de control adicionales, dos en los proceso y uno en la cabecera, donde se funde la materia prima y los rechazos.
  • Se recomienda así mismo la implementación local de controles lógicos en dos de los sistemas que aseguren la correcta información de rechazos.

Cliente:

Inyección y mecanizado de aluminio

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